?合金模具加工過程中的質(zhì)量控制要點主要包括以下幾個方面：
原材料質(zhì)量控制
材料選擇：根據(jù)模具的使用要求和性能特點，選擇合適的合金模具鋼材料。考慮材料的強度、韌性、耐磨性、熱穩(wěn)定性等性能指標，同時要考慮材料的加工性能和成本。
材料檢驗：對采購的原材料進行嚴格的檢驗。包括檢查材料的質(zhì)量證明文件，如化學(xué)成分、力學(xué)性能等是否符合要求；采用金相分析、硬度檢測等手段，檢查材料的內(nèi)部組織是否均勻；通過探傷檢測，如超聲波探傷、磁粉探傷等，查找材料內(nèi)部是否存在裂紋、夾雜物等缺陷。
加工精度控制
尺寸精度：在機械加工過程中，采用高精度的加工設(shè)備和先進的加工工藝，嚴格按照設(shè)計圖紙的尺寸要求進行加工。定期對加工設(shè)備進行精度檢測和校準，確保設(shè)備的加工精度穩(wěn)定。同時，在加工過程中，要采用合適的夾具和裝夾方式，減少裝夾誤差，保證零件的定位精度。
形狀精度：對于具有復(fù)雜形狀的模具，如型腔、型芯等，要采用先進的數(shù)控加工技術(shù)，如五軸聯(lián)動加工中心，保證模具的形狀精度。在加工過程中，要通過編程優(yōu)化刀具路徑，減少刀具的磨損和切削力對零件形狀的影響。同時，采用在線檢測技術(shù)，及時測量加工后的零件形狀，與設(shè)計模型進行對比，發(fā)現(xiàn)偏差及時進行調(diào)整。
熱處理質(zhì)量控制
工藝參數(shù)控制：根據(jù)模具材料的種類和性能要求，制定合理的熱處理工藝參數(shù)，包括淬火溫度、淬火冷卻速度、回火溫度和回火次數(shù)等。在熱處理過程中，要嚴格控制加熱速度、保溫時間和冷卻速度，避免因加熱過快或冷卻不均勻?qū)е履＞叱霈F(xiàn)變形、開裂等缺陷。
設(shè)備維護：熱處理設(shè)備的性能和穩(wěn)定性對熱處理質(zhì)量至關(guān)重要。定期對熱處理設(shè)備進行維護和保養(yǎng)，檢查加熱元件、溫度控制系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等是否正常運行，確保設(shè)備能夠準確地控制溫度和冷卻速度。同時，要定期對設(shè)備進行校準，保證溫度測量的準確性。
表面質(zhì)量控制
加工表面質(zhì)量：在機械加工過程中，要選擇合適的刀具和切削參數(shù)，減少刀具的磨損和切削力，避免產(chǎn)生刀痕、劃傷等表面缺陷。同時，要采用適當?shù)谋砻婀庹庸すに嚕缪心ァ伖獾?，提高模具表面的光潔度，降低表面粗糙度，一般模具表面粗糙度要求達到 Ra0.8 - Ra1.6μm。
表面處理質(zhì)量：對于需要進行表面處理的模具，如氮化、鍍硬鉻等，要嚴格控制表面處理工藝參數(shù)。例如，氮化處理時，要控制氮化溫度、氣體流量和處理時間，確保氮化層的硬度、厚度和均勻性符合要求。鍍硬鉻時，要控制鍍液成分、鍍覆溫度和電流密度等參數(shù)，保證鍍鉻層的厚度均勻、結(jié)合力良好，無起皮、剝落等缺陷。
裝配質(zhì)量控制
零件清洗：在裝配前，對模具零件進行徹底的清洗，去除加工過程中殘留的油污、鐵屑、灰塵等雜質(zhì)，防止這些雜質(zhì)進入模具型腔，影響模具的正常使用和產(chǎn)品質(zhì)量。
裝配精度：按照設(shè)計要求進行模具裝配，保證零件之間的配合間隙、垂直度、平行度等裝配精度指標符合要求。例如，模具的型芯和型腔之間的配合間隙一般控制在 0.05 - 0.1mm 之間，以保證產(chǎn)品的尺寸精度和外觀質(zhì)量。在裝配過程中，要采用合適的裝配工具和方法，避免強行裝配導(dǎo)致零件變形或損壞。同時，要對裝配后的模具進行全面的檢查，確保各個零件安裝到位，連接緊固可靠。
檢驗與檢測
過程檢驗：在模具加工的各個環(huán)節(jié)，如粗加工、精加工、熱處理、表面處理等，進行及時的檢驗。通過測量尺寸、檢查表面質(zhì)量、觀察內(nèi)部組織等手段，及時發(fā)現(xiàn)加工過程中出現(xiàn)的問題，并采取相應(yīng)的糾正措施，避免問題積累導(dǎo)致模具報廢。
最終檢驗：模具加工完成后，進行全面的最終檢驗。采用三坐標測量儀等精密測量設(shè)備，對模具的關(guān)鍵尺寸和形狀進行精確測量，確保符合設(shè)計圖紙的要求。同時，對模具的表面質(zhì)量、裝配質(zhì)量進行全面檢查，對模具的性能進行測試，如進行試模調(diào)試，檢查模具的開合運動是否順暢、成型產(chǎn)品的質(zhì)量是否合格等。只有經(jīng)過最終檢驗合格的模具才能交付使用。